同时，在冷剪处设专人进行钩钢、观察定尺切头尾长度，时间反馈给冷床工，冷床工观察线差、倍尺长度，并和主控工及时联系，三方联动，确保将冷剪切损降到低。
为解决这一问题，炼钢厂组织专业技术人员现场研究并制定出解决方案，通过对脱氧剂的加入量及轧钢反馈情况进行分析，决定对脱氧剂加入量和加入方式进行调整和优化。
企业对能耗指标进行日、周、月的统计、分析，进一步加强能源管控力度；开展能耗“赛马”，促进各二级单位加强能耗管理，优化能耗指标；深入开展电耗、煤耗、水耗指标的对标管理，对吨钢能耗高的指标开展专项技术攻关，着力解决制约节能降耗的瓶颈问题。
为确保首批合同按期交货，销售分公司派专人全程跟踪合同签订、生产方案优化以及发运等各环节；公司相关二级单位优化生产操作制度，严格控制产品成分和标准强度参数，保了该批产品顺利下线，产品合格率达到了11月14日，西昌钢钒公司在首轮热轧钛材工业试验中成功轧制出钛板，打通了加热、轧制、卷取等工艺瓶颈，为后续常态化生产钛板奠定了基础。
今年以来，陕钢龙钢公司炼钢厂为提高钢水质量，降低生产成本，通过一系列措施，发动职工聚焦生产工艺解难题，对部分工艺进行优化，并不断进行试验，取得了明显的经济效益，为后期工序顺利进行提供了尤为重要的保。
其四，该矿工会切实加强以“全国劳模、卜维平大师创新工作总室”为代表的创新平台建设，紧紧围绕制约生产经营建设的“瓶颈”问题，组织开展技术攻关和创新创效活动，积极推进工程的技术创新、攻关活动，为节能减排、提高质量、降低成本、创新管理提供技术支撑。
冷轧自动化作业区根据包装费用计算方式，重新编写各条产线的计算机控制逻辑，进一步精准控制钢卷单卷重量，节省包装费用23万元；酸轧作业区改善1700毫米乳化液循环供液泵和回液泵电机的控制方式，预计全年可降费85万元。
其中混凝土机械、桩工机械、履带起重机械为国内品牌，混凝土泵车取代进口，国内市场占有率达57%，为国内首位，且连续多年产销量居全球。
产品取得两大突破，耐低温钢筋成功在国内生产，：自主开发了LNG储罐建设工程专用全规格系列低温钢筋产品及其制造技术；实现了LNG储罐建设工程专用钢筋低温力学性能检测技术自主集成创新。
本钢首创国内臭氧+超滤膜+反渗透膜污水深度处理工艺，每小时可节约工业新水25吨，增加工业循环水120吨；浓水量瞬时小于5%，全天累计低于5%，极大地节省了水资源。
生产过程中，棒线车间始终秉承“停机就是事故”的理念，想方设法降低轧制中废，全力推进标准化作业、标准化料型、安全标准化等，把中废对轧线的影响降到低，进一步提高成材率，全月中废较元月份减少8%，对成材率的提高可谓是“功不可没”。
此外，宝通公司不断加强体系运行管理，把长效机制、隐患整改、自修保养结合起来，逐步使“双体系”覆盖安全、质量、环境和职业健康等各方面。
近日，为切实践行节能减排理念，进一步降低企业能源成本，陕钢集团龙钢公司经将炼钢蒸汽回收指标与行业平均水平对标后，发现存在一定差距，决定以攻关活动为重要推进措施，确保快速取得阶段性成效。
为确保车辆通过时，对返矿喷洒能够全覆盖，他们将水管以井字形排列，高度及宽度以车辆顺利通过为宜，用废水对拉运的返矿进行喷洒。
钢铁工业在满足国内钢材消费需求的同时，促进了全球钢铁生产技术的不断进步，为全球经济的发展做出了重要贡献。
